DGP-SO DGP附加带弹出式泄压阀的排气阀

Automation 2000 DGP-SO DGP附加带弹出式泄压阀的排气阀详细资料

一、基本介绍

Automation 2000 DGP-SO DGP附加带弹出式泄压阀的排气阀是专为工业气体/液体系统超压保护设计的安全泄压组件，核心功能是通过弹出式泄压阀的自动/手动触发，快速释放系统内异常超压（如阀门故障、泵组过载、温度骤升导致的压力激增），防止设备因超压损坏或引发安全事故。其“带弹出式泄压阀”设计聚焦于快速响应、高可靠性泄压、与DGP模块深度集成，广泛应用于电力、石化、冶金、工程机械等对系统压力安全要求极高的场景，是DGP模块或设备配套的“最后一道安全防线”。

核心定位：

• 超压保护：当系统压力超过设定阈值（如1.0MPa）时，弹出式泄压阀自动开启，释放压力至安全范围（如0.1MPa）；

• DGP模块集成：作为DGP系列数字量输入模块（如DGP-200、DGP-400）的附加组件，通过信号接口与模块联动（如触发报警、记录事件）；

• 弹出式设计：采用弹簧预紧+机械锁止结构，泄压后自动复位（或手动复位），避免持续泄压导致的能量损失；

• 多介质适配：兼容压缩空气、氮气、液压油、水等介质，支持高压（10MPa以下）场景。

二、性能特点

DGP-SO附加带弹出式泄压阀的排气阀的核心优势体现在“快速泄压、可靠触发、智能联动、宽介质适配”四大维度：

1. 快速泄压：毫秒级响应，保障系统安全

• 弹出式触发机制：泄压阀通过弹簧预紧力（≥50N）与系统压力平衡，当压力超过阈值（如设定值1.2倍）时，弹簧压缩量超过临界值，阀瓣瞬间弹出（响应时间≤50ms），快速释放压力；

• 大流量泄压：阀瓣开启后，泄压通道截面积≥10mm2（标准型），泄压流量可达100L/min（10MPa压力下），确保系统压力在1秒内降至安全值（如0.1MPa）；

• 抗背压设计：泄压阀出口设有单向阀（或节流孔），防止泄压后外部介质倒灌（如压缩空气系统泄压时，避免空气倒流入系统）。

2. 可靠触发：多冗余设计，避免误动作/漏动作

• 双阈值保护：支持一级预警（压力≥90%阈值时触发信号）与二级泄压（压力≥110%阈值时弹出阀瓣），避免因瞬时压力波动（如泵组启停）导致的误泄压；

• 机械锁止结构：阀瓣弹出后通过机械卡扣锁定（需手动复位），防止因系统压力波动（如压力短暂下降后回升）导致的阀瓣反复弹出；

• 电磁辅助触发（可选）：部分型号集成电磁线圈（24V DC），可通过DGP模块发送电信号（如Modbus指令）强制触发泄压（适用于远程紧急泄压场景）。

3. 智能联动：与DGP模块深度集成，数据可追溯

• 信号输出：泄压阀弹出时，通过干接点（常开/常闭可选）向DGP模块发送信号（如“泄压触发”），模块记录事件时间、压力值等信息（存储≥1000条）；

• 状态反馈：DGP模块实时监测泄压阀状态（如“已触发”“已复位”），通过LED指示灯（如红色常亮表示触发）或上位机界面显示；

• 远程控制（可选）：支持通过DGP模块的通信接口（如Modbus RTU）远程查询泄压阀状态或发送复位指令（需电磁辅助触发型号）。

4. 宽介质适配：耐高压、抗腐蚀、多场景覆盖

• 介质兼容：支持压缩空气（含油/无油）、氮气、氩气、液压油（如46#、68#）、水（≤80℃）等介质；

• 材质选择：

• 阀体：304不锈钢（标准型，耐一般腐蚀）、316L不锈钢（耐腐蚀型，适用于含氯离子或酸性介质）；

• 密封件：氟橡胶（FKM，耐油、耐高温）、丁腈橡胶（NBR，耐水、耐矿物油）、聚四氟乙烯（PTFE，耐强腐蚀）；

• 压力范围：0-10MPa（标准型）、0-15MPa（高压型，需定制）。

三、技术参数

1. 机械与泄压参数

• 泄压阈值：可调节（通过调节弹簧预紧力，范围0.5-10MPa）；

• 响应时间：≤50ms（压力超过阈值后阀瓣弹出时间）；

• 泄压流量：标准型≥100L/min（10MPa压力下）、高压型≥150L/min（15MPa压力下）；

• 复位方式：手动复位（机械卡扣解锁）或电磁复位（可选型号，24V DC电信号触发）；

• 工作温度：-40℃至+85℃（长期）、-50℃至+125℃（短期≤1小时）。

2. 电气与信号参数

• 信号输出：干接点（常开/常闭可选，额定电流≤5A/250V AC）；

• 通信协议：支持Modbus RTU（通过DGP模块扩展接口传输状态信号）；

• 供电电压：24V DC（信号输出供电，可选）。

3. 环境适应性参数

• 防护等级：IP65（防尘防溅水，适用于车间、户外）；

• 抗振动：符合IEC 61373标准（5-2000Hz，加速度10g，持续1小时无松动）；

• 抗冲击：符合IEC 60068-2-27标准（100g/6ms冲击，无塑性变形）。

四、使用说明

1. 安装规范

• 系统连接：

• 泄压阀入口与系统高压侧管道连接（如DGP模块下游管路），出口与安全泄放管路（如储气罐、排气管道）连接；

• 管道需清洁无杂质（颗粒度≤NAS 1638 8级），避免堵塞泄压通道（建议安装Y型过滤器）；

• 泄压管路需向下倾斜（坡度≥5°），确保泄放介质顺利排出（如液体介质）。

• DGP模块对接：

• 将泄压阀的信号输出端子（干接点）与DGP模块的数字量输入接口（如20针连接器的DI端子）对接；

• 确认信号极性（常开型：压力未触发时断开，触发时闭合；常闭型相反）。

2. 调试与验证

• 阈值校准：

• 缓慢升压至目标阈值（如1.0MPa），通过DGP模块上位机软件设置泄压触发值（如1.1MPa）；

• 继续升压至触发值，观察泄压阀是否弹出（阀瓣完全开启），同时检查DGP模块是否记录“泄压触发”事件。

• 功能测试：

• 自动泄压测试：模拟系统超压（如关闭下游阀门，使用泵组加压至触发值），验证泄压阀是否在≤50ms内弹出，系统压力是否在1秒内降至安全值；

• 手动复位测试：泄压后，手动解锁机械卡扣（或发送电磁复位信号），观察阀瓣是否完全闭合（无泄漏）；

• 信号联动测试：触发泄压时，检查DGP模块的LED指示灯（如红色常亮）及上位机界面是否显示“泄压触发”，确认信号传输无延迟。

3. 日常维护

• 定期检查（每3个月）：

• 外观检查：泄压阀本体是否变形（如阀瓣卡滞）、密封面是否有划痕或腐蚀（金属密封型需检查密封件是否老化）；

• 功能测试：重复自动泄压与手动复位测试，确保响应时间与密封性能无衰减；

• 过滤器清洁：检查泄压管路上的Y型过滤器（如有），清理内部杂质（避免堵塞）。

• 故障排查：

• 泄压失效：检查阀瓣是否卡滞（清理异物或更换阀瓣）、弹簧是否疲劳（更换同规格弹簧）、阈值设置是否过高（调整弹簧预紧力）；

• 误触发：检查系统是否存在瞬时压力波动（如泵组喘振），调整触发阈值（降低至90%系统压力）；

• 信号中断：检查信号线缆是否断路（用万用表通断档测试）、DGP模块输入接口是否松动（重新插拔）。

4. 更换标准

• 密封失效：泄压后阀瓣无法完全闭合（泄漏率＞0.1L/min），或密封件出现裂纹（长度＞2mm）、硬化（邵氏硬度＞95A）；

• 结构损坏：阀瓣变形（平面度＞0.1mm）、弹簧断裂（无法提供预紧力）、本体裂纹（长度＞3mm）；

• 功能异常：响应时间＞100ms（连续3次测试均超差），或无法触发信号（即使压力超过阈值）。

五、认证与质量保障

DGP-SO附加带弹出式泄压阀的排气阀严格遵循ISO 9001质量管理体系，通过以下认证与测试，确保工业安全场景下的可靠性：

• 行业标准：符合ASME B16.34（阀门压力等级）、IEC 60079（防爆）、GB/T 12237（通用阀门）等标准；

• 安全认证：通过CE（欧盟）、UL（美国）、CSA（加拿大）认证，部分型号符合ATEX（防爆）要求；

• 性能测试：

• 压力测试：通过液压/气压测试台（10MPa压力下保压1小时无泄漏）；

• 响应时间测试：使用高速压力传感器（分辨率≤1ms）验证阀瓣弹出时间；

• 环境测试：通过GB/T 2423.1（高温）、GB/T 2423.2（低温）、GB/T 2423.10（振动）试验。

总结

Automation 2000 DGP-SO DGP附加带弹出式泄压阀的排气阀是工业系统超压保护的“核心安全组件”，通过弹出式设计的快速响应、多冗余触发的可靠性及与DGP模块的智能联动，在电力、石化、冶金等场景中实现了“精准泄压、数据可溯、稳定可靠”的保护目标。其核心优势在于“安全性能”与“系统集成性”的平衡，是工业自动化系统中保障设备与人员安全的关键保障。用户选型时需重点确认系统压力范围（如0-10MPa）、介质类型（如压缩空气/液压油）及联动需求（如是否需要远程控制），以确保产品与实际需求完美匹配。