脉冲布袋除尘器焊接粉尘处理设备

脉冲布袋除尘器焊接粉尘处理设备

脉冲布袋除尘器在焊接粉尘处理中的应用方案

一、焊接粉尘特性与处理需求

1. 粉尘特性

成分：主要含 Fe、Mn、Si 等金属氧化物，部分工况含 Zn、Cd 等有害元素（如镀锌板焊接），粒径多在 0.1-10μm，其中呼吸性粉尘（<2.5μm）占比达 60% 以上。

工况特点：

温度：常温（20-50℃），局部焊接点瞬时高温但烟气到达除尘器时已降至常温；

浓度：单机焊接时粉尘浓度约 50-200mg/m3，多工位集中焊接可达 500-1000mg/m3；

静电风险：金属粉尘摩擦易产生静电，可能引发粉尘堆积或火花（如铝粉焊接）。

2. 环保与安全要求

排放标准：需符合，颗粒物排放浓度≤30mg/m3，部分地区要求≤10mg/m3；

职业健康：车间内粉尘浓度需符合《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ 2.1-2019），焊接烟尘 PC-TWA≤4mg/m3；

防爆需求：处理铝、镁等易燃金属焊接粉尘时，需满足防爆设计（如 GB 15577-2018《粉尘防爆安全规程》）。

二、脉冲布袋除尘器的技术适配性脉冲布袋除尘器焊接粉尘处理设备

1. 核心结构与工作原理

过滤单元：

滤袋材质：防静电涤纶针刺毡（混入导电纤维，表面电阻≤10?Ω），或芳纶混纺滤袋（耐温 200℃，适用于高频焊接场景）；

滤袋规格：φ130-160mm×6000mm，单袋过滤面积 1.0-1.2m2，总过滤面积根据风量计算（如 10000m3/h 风量需过滤面积 150-200m2）。

清灰系统：

脉冲喷吹：DMF-Z-25/40 型脉冲阀，气包压力 0.4-0.6MPa，采用 “离线清灰” 模式（清灰时关闭对应室，避免粉尘二次飞扬）；

控制方式：PLC + 差压传感器（阻力≥1200Pa 时启动清灰），可设定脉冲间隔 10-30s，宽度 0.1-0.2s。

防爆设计：

滤袋防静电 + 设备接地（接地电阻≤4Ω），灰斗设防爆泄压阀（泄压面积≥0.05m2/1m3 容积）；

风机采用防爆电机（Ex d IIB T4），电气元件符合防爆标准。

2. 工作流程
焊接烟尘→吸气臂 / 集气罩→管道→脉冲布袋除尘器（滤袋过滤）→脉冲清灰→清洁气体经风机排放→灰斗粉尘通过星型卸料器排出。

三、设备选型关键参数

四、吸气系统设计与安装要点

1. 吸气方式选择

移动式吸气臂：适用于单工位或零散工位，臂长 3-5m，可 360° 旋转，吸气口风速≥10m/s，确保粉尘有效捕集；

固定式集气罩：多工位焊接线采用顶吸或侧吸罩，罩口风速≥1.5m/s，罩体尺寸覆盖焊接区域外延 0.5m。

2. 管道系统设计

管径：根据风量计算（如 10000m3/h 风量选 φ300-350mm 管道），流速控制在 18-22m/s，避免粉尘沉积；

坡度：管道向除尘器倾斜≥5%，低点设排灰阀，防止冷凝水积聚；

材质：普通碳钢焊接粉尘可选镀锌钢管，铝镁粉尘需用不锈钢管（防腐蚀 + 防静电）。

3. 设备安装注意事项

滤袋安装：严禁接触尖锐物体，袋口弹簧圈与花板紧密贴合，花板平面度≤1mm/m；

密封处理：法兰连接处用耐温硅胶垫（厚度 3-5mm），设备壳体焊接后做气密性测试（泄漏率≤2%）；

接地系统：除尘器主体、管道、风机等金属部件需跨接接地，接地电阻≤4Ω。

五、维护与故障解决方案

1. 日常维护清单

滤袋检查：每周目视滤袋是否破损（破损时排气口冒灰），每月测量表面电阻（≥10?Ω 时需更换）；

清灰系统：

每日检查脉冲阀动作声音是否正常，气包压力是否稳定（0.4-0.6MPa）；

每季度清理喷吹管喷嘴杂物，测试喷吹压力是否达标（距滤袋口 300mm 处压力≥0.2MPa）；

粉尘排放：每月用粉尘检测仪抽查排放浓度，超标时检查滤袋、花板密封或清灰效果。

2. 常见故障与解决