设备：高温台车炉,燃气台车炉，1500度台车炉
高温台车炉主要供合金钢制品，各种模具、高铬、高锰钢铸件、轧辊、钢球、破碎机锤头、球磨机衬板、铁路材料等淬火；也可用于退火、正火等热处理之用。
产品介绍
Ⅰ.主要技术参数：
1.炉膛尺寸(w*d*h)：1500*2000*1000mm(可根据要求进行定制)；
2.常用使用温度：1200℃，使用温度：1800℃，功率100KW。
3.炉温均匀性： 1000℃±10℃（保温2h）；
4.智能温控表温度控制，设有升温曲线，可编程，控制：±1℃；
5.设备工作状态时，炉体外壁温度要求小于60℃。
Ⅱ.设备的设计方案和主要组成部分：设备主要由炉壳、加热系统、保温材料、控制系统部分组成。
1.炉壳：采用升降式的双层设计，炉体外表温度较低。
2.加热系统：炉膛内采用6面加热，加热棒采用电阻丝。通过排布，炉内加热的均匀性。顶部设有4个进气、排气孔，当炉内工作温度＜800℃（可随意设定）时，顶部的4个排气孔是打开着，利于炉内物的排出；当炉内工作温度＞800℃时，顶部的4个排气孔会自动堵起来，热量的流失。采用2根S型热电偶，其一进行控温，另一显示温度，了控制温度的。
3.保温材料：炉膛采用多层的型优质陶瓷纤维作为保 温隔热材料，底部使用多根陶瓷支撑杆支撑着承烧板，避免承烧板直接跟保温材料接触，炉床可承载较重制件。
4.控制系统：单独设置的电控柜，控制仪表控安装控制柜面板上，观察直观，调节方便，温控仪具有PID调节功能，可自动跟踪设定PID值，可任意设定测量分度，同时具备补偿功能，可使炉膛温度与显示值一致。控制采用可控硅移相调压，具有自动限流，软起动、软关断功能，。自动控温，带记录仪（选配）设备具有温(温控表控制)、短路、断路、接地、电流不平衡、限流保护工作环境：电源380V±10%，3相，50Hz±1%，工作温度5-40℃.Ⅲ.设备关键技术1.炉膛保温材料和炉内加热元件满足1750℃长期使用。2.炉膛内具有自动进气和排气，排结合剂功能。3.电控部分满足高温炉多段全自动升温和控温。并对升温和保温状态作全过程自动记录。
本系列电炉外壳有钢板和型钢焊接而成，炉体底部与台车轻轨连为一体，用户不需要基础安装，只须放于平 整的水泥地面即可使用。
炉衬采用全纤维结构，相对砖式炉膛60%左右，采用优质长纤维刺毯为原料，使用设备制成 300×300×300的规格，并在加工过程留有的压缩量，以模块在砌筑完毕后，每块陶瓷纤维块在不同方 向膨胀，使模块之间互挤成无间隙的整体，完好蓄热效果，而且该产品施工方便快捷，均能直接固定于炉壳 钢板的不锈钢锚圆钉上。与其它产品相比优点为低导热，低热容量，优良的腐蚀性能，优良的热稳定性及热震 性、热性，并且锚固件设置于炉体冷面，了纤维的强度。
加热元件采用高温电阻合金丝绕制成和螺旋状，分别挂在炉侧、炉门、后墙及安放台车搁丝砖上，并 用高铝瓷钉固定，简洁。
台车上按装有耐压高温的铸钢炉底板，以承载工件之用。为了工件加热后产生的氧化皮通过炉底板间 的缝隙落入加热元件周围而造成加热元件损坏，因此炉底板与炉体接触处采用式接触。为正常使用，需 要经常吹扫台车炉底板下方的氧化皮，一般每周吹扫，吹扫时将炉底板起，用压缩空气将电阻丝槽内的氧 化皮屑吹扫干净，注意氧化皮卡在炉丝内引起短路。
炉门装置由炉门、炉门机构和炉门压紧装置组成。炉门壳体由型钢与板材焊接而成牢固框架结构，内用 耐火纤维压制模块叠铺而成，要求保温性能好，重量轻等。炉门的装置采用电动装置，主要由炉门架、炉门 横梁、减速器、链轮、传动轴和轴承等部分组成，炉门升降通过减速器上正反传动来带动炉门的升降。炉门 减速器还配有刹车装置，可以炉门在升降过程中产生位移。炉门压紧装置采用国内的弹簧式压 紧结构，当炉子需要时，炉门的自重通过杠杆将炉门自动松开，并水平移出一段距离后上升，当炉门下降到 位，炉门放下到台车上的滑轮上面需压紧时，由弹簧的弹力再通过杠杆将炉门水平移进到压紧密封状态，此种结 构的压紧装置使炉门上的纤维平面与炉口棉之间无摩擦产生，具有性能好、使用使命长的特点。
台车框架采用型钢焊接成形，其钢性在满负荷下不变形。内用耐火砖砌筑，易碰撞部位和承重部位用重 质砖砌筑，增强炉衬结构强度，台车的行走采用自行式结构，由减速机传动链轮带动走轮在轨道上行走。台车密 封采用自动迷宫式结构和软接触双密封，台车进入炉内通过凸轮及滚轮斜面作用，自动升起后进行密封。台车开 出，该密封槽自动落下，密封槽内密封砂经加满后即不经常添加。台车开出，炉门升降均为电动控制，配有电 磁制动器，可惯性撞击炉体，并且连锁控制，即稍打开炉门后，自动切断加热元件，同时恢复台车行走机构 电源。炉门关闭到位后，自动切断台车行走机构电源，同时恢复加热元件电源。。
为了缩短冷却工艺时间，炉顶可设有加快冷却用排气装置。该装置加热时关闭，冷却到温度打开、关闭 打开操作由操作人员在炉子一侧通过手动机构或自动控制来完成。
