ZLDS100 激光传感器产品除标准系列外,还可根据用户的特殊需要定制。如果您不了解产品性能是否能满足您的需要,您可申请样品试用,我们帮您解决试验过程中的问题,直到您满意为止。
激光传感器可订制各种尺寸,能够适应恶劣环境。同时提供了在计算机上运行附带的传感器软件。该软件提供简单的数据读取、显示以及传感器参数设置功能,方便物体形变等测量。
ZLDS100系列激光传感器提供了一个传感器开发库(目前仅支持Windows),以DLL形式提供,封装底层串口通讯协议细节,提供简单易用的编程接口,便于开发人员快速进行应
用软件的开发。
传动系统:
离合器,利用“离”与“合”来传递适量的动力。离合器由摩擦片,弹簧片,压盘以及动力输出轴组成,布置在发动机与变速箱之间,用来将发动机飞轮上储存的力矩传递给变速箱,保证车辆在不同的行驶状况下传递给驱动轮适量的驱动力和扭矩,属于动力总成的范畴。在半联动的时候,离合器的动力输入端与动力输出端允许有转速差,也就是通过其转速差来实现传递适量的动力。
离合器分为三个工作状态,即不踩下离合器的全连动,部分踩下离合器的半连动,以及踩下离合器的不连动。当车辆在正常行驶时,压盘是紧紧挤靠在飞轮的摩擦片上的,此时压盘与摩擦片之间的摩擦力,输入轴和输出轴之间保持相对静摩擦,二者转速相同。当车辆起步时,司机踩下离合器,离合器踏板的运动拉动压盘向后靠,也就是压盘与摩擦片分离,此时压盘与飞轮完全不接触,也就不存在相对摩擦。
一种,也就是离合器的半连动状态。此时,压盘与摩擦片的摩擦力小于全连动状态。离合器压盘与飞轮上的摩擦片之间是滑动摩擦状态。飞轮的转速大于输出轴的转速,从飞轮传输出来的动力部分传递给变速箱。此时发动机与驱动轮之间相当于一种软连接状态。
测量原理:将传感器固定在离合器外轮廓上,检测压盘与飞轮在各状态下是否到达规定位置,避免在非半联动状态时压盘与飞轮出现滑动摩擦。
参数要求:ZLDS100,量程:20mm,精度:0.05mm,起始距离:20mm
一般来说,离合器是在车辆起步和换挡的时候发挥作用,此时变速箱的一轴和二轴之间存在转速差,必须将发动机的动力与一轴切开以后,同步器才能很好的将一轴的转速保持与二轴同步,挡位挂进以后,再通过离合器将一轴与发动机动力结合,使动力继续得以传输。
在离合器中,还有一个不可或缺的缓冲装置,它由两个类似于飞轮的圆盘对在一起,在圆盘上打有矩形凹槽,在凹槽内布置弹簧,在遇到激烈的冲击时,两个圆盘之间的弹簧相互发生弹性作用,缓冲外界刺激。有效的保护了发动机和离合器。在离合器的各个配件中,压盘弹簧的强度,摩擦片的摩擦系数,离合器直径,摩擦片位置以及离合器数目就是决定离合器性能的关键因素,弹簧的刚度越大,摩擦片的摩擦系数越高,离合器的直径越大,离合器性能也就越好。
作为整台列车最重要的部件之一的车轮,长期处于高强度机械运动中,对车辆运行作业和乘车的舒适度有决定性的影响。车轮装置之间的机械磨损造成运行成本提高也是不容忽视的问题。相比手工检测手段,车轮轮廓激光测量系统对测量车轮则有明显的优势。真尚有公司采用激光传感器测量技术,开发出ZLDS200车轮轮对的在线测量系统,确保了车轮轮廓数据筛选及测量的可靠性。在一个2或3向轴驱动器上安装几个传感器,就可得到轮对全部参数,例如轮廓,如轮缘厚度,轮缘高度,轮缘宽度,轮缘角度,扁平度等。 激光传感器在尺寸,测量距离和测量范围方面有很强的适应性,因此可按需在现有检测台上进行改造或加装。 其系统具有以下优势: -快速,高精度测量 -车轮轮廓状态评估和即时诊断 -在线测量,操作简单 -避免人工测量和记录误差 -对车轮轮廓情况进行全面记录和质量评估,而不仅限于局部点式测量 -即时比较和显示磨损状况数据 -非磨损设计,使用者可自动校准
KAMAN涡流传感器能静态和动态地非接触、高线性度、高分辨力地测量被测金属导体距探头表面的距离。它是一种非接触的线性化计量工具。电涡流传感器能准确测量被测体(必须是金属导体)与探头端面之间静态和动态的相对位移变化。 KAMAN涡流传感器KD2306高性能电涡流传感器是KD2300的更新产品,采用轨导DIN式结构。具备卓越的分辨率和速度性能(0.1um分辨率,50kHz高响应),满足各种实际需求,还可选择延长电缆、温度补偿等特殊需求。KD2306KAMAN涡流传感器非常适合集成到OEM设备和工业控制应用中,例如:能直接非接触测量转轴的状态,对诸如转子的不平衡、不对中、轴承磨损、轴裂纹及发生摩擦等机械问题的早期判定,可提供关键的信息。 应用前景: 压铸模是指压力铸造成形工艺中,用以成形铸件所使用的金属模具。压铸模是压铸生产三大要素之一,结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件,并在保证铸件质量方面(下机合格率)起着重要的作用。致使模具失效的因素很多,既有外因(例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材...