烤烟热风炉 密集烤房炉子 燃煤风炉 阻燃炉子
供热设备构成与技术参数
由分体设计加工的换热器、炉体、生物质颗粒燃烧机三部分组成，换热器、生物质颗粒燃烧机与炉体对接均采用螺栓紧固连接或紧拉扣连接，方便拆卸。炉体由椭圆形（或圆形）炉顶、圆柱形炉壁、圆形炉底、烟气管道焊接而成。炉底至火箱上沿总高度1880mm，炉体（不含炉顶散热片）高度1165mm，炉壁高度920mm。
炉顶和炉壁采用对接或套接方式满焊，炉壁和炉底采用对接方式满焊，炉体和烟气管道采用对接方式满焊。炉顶和烟气管道表面焊接散热片，炉顶散热片、烟气管道散热片采用两面交错段焊（两面交错段焊点互相连接）方式焊接；为减少变形，烟气隔板与火箱内壁应采用单面断续段焊。采用断续段焊时，段间间隔应不大于100mm。所有焊接部位***与母材一致的焊材进行焊接，***所有焊缝严密、平整，无气孔无夹渣不漏气，机械性能达到母材性能。
本规范所述技术参数均为设备加工成型后的技术参数，供热设备各部位名称、结构和技术参数如图1、图2所示。
图1 供热设备各部位名称示意图
图2 供热设备结构和技术参数示意图
6.1换热器
换热器采用厚度≥3.7mm的Q235钢板制成，换热管采用3-3-4自上而下3根光管7根翅片管横列结构，翅片采用Q195标准翅片带，左右火箱内壁自上而下均开设3-3-4排列的3层共10个?135mm圆形开口；烟囱竖向段高度600mm，厚度≥2.5mm，材质Q235。火箱内壁技术参数如图3所示：
图3 散热器与火箱内壁技术参数示意图
6.2炉体
炉体包括炉顶、炉壁、烟气管道、供料燃烧装置框（含法兰）、灰坑门（含灰坑门框）、换热器支撑架、炉底等。烟气管道按照图示加工生产。耐火砖内衬、二次进风管、助燃鼓风管、炉栅和炉门按照国烟办综〔2009〕418号文件规定生产，保留炉壁左右侧的二次进风管。炉体结构、加煤口备用炉门结构与技术参数如图4所示。
图4 炉体结构与技术参数示意图
6.2.1炉顶
炉顶由封头、换热器支撑架、表面散热片和烟气管道构成。封头采用厚度不低于5mm的09CuPCrNi耐候钢冲压制作（或铸钢铸造），钢材符合GB/T221和GB/T15575；圆形或椭圆形，内径750mm，内高240mm，参照JB/T4746制作。换热器支撑架采用厚度≥3.7mm的Q235钢板制作。炉顶表面均匀焊接弧型表面散热片，散热片采用厚度≥3.7mm的Q235钢板制作，规格为350mm×30mm的散热片14片，规格为200mm×30mm的散热片16片，长短交错。炉顶结构与技术参数如图5所示。
图5 炉顶结构与技术参数示意图
6.2.2炉壁
炉壁采用厚度≥3.7mm的Q235钢板卷制焊接，形成高度920mm、外径760mm的圆柱形炉体。炉壁左右侧是二次进风管。炉壁结构与技术参数如图6所示。
图6 炉壁结构与技术参数示意图
6.2.3 烟气管道与换热器支撑架
在封头右侧烟气通道开口处焊接烟气管道。设计有凹槽和螺栓连接孔，与火箱烟气管道连接闭合。烟气管道的右侧外壁等距66mm均匀焊接6个高30mm、长150mm、厚≥3.7mm的Q235钢表面散热片。烟气管道结构与技术参数如图7所示。在封头左侧焊接换热器支撑架。设计有螺栓连接孔，如图8所示。
图7烟气管道结构与技术参数示意图
图8 换热器支撑架结构与技术参数示意图
6.2.4供料燃烧装置框和灰坑框
从炉壁前面开设规格为400mm×280mm开口2个，用于焊接供料燃烧装置框和灰坑框，开口位置（如图9）。供料燃烧装置框采用厚度≥3.7mm的Q235钢板制作，焊接厚度≥3.7mm安装法兰，用于连接供料燃烧装置；灰坑门、门框均采用厚度≥3.7mm的Q235钢板制作，炉门和灰坑门采用冲压成型加工方式，灰坑门为单层钢板结构。炉门为双层结构，外层钢板，内层扣板，层间内嵌厚度30mm隔热保温耐火材料。炉门边缘内翻与内层扣板之间凹槽填充***密封材料。供料燃烧装置框和灰坑框结构与技术参数如图10、图11所示。
