压铸模具

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　　压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的。
　　
　　压铸模具的常见问题以及处理方法
　　
　　1）。冷纹：
　　
　　原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹。
　　
　　方法：
　　
　　1.检查壁厚是否太薄（设计或制造），较薄的区域应直接充填。
　　
　　2.检查形状是否不易充填；距离太远、封闭区域（如鳍片（fin）、凸起）、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填。并注意是否有肋点或冷点。
　　
　　3.缩短充填时间。缩短充填时间的方法：…
　　
　　4.改变充填模式。
　　
　　5.模温的方法：…
　　
　　6.熔汤温度。
　　
　　7.检查合金成分。
　　
　　8.逃气道可能有用。
　　
　　9.加真空装置可能有用。
　　
　　2）。裂痕：
　　
　　原因：1.收缩应力。
　　
　　2.顶出或整缘时受力裂开。
　　
　　方式：
　　
　　1.圆角。
　　
　　2.检查是否有热点。
　　
　　3.增压时间改变（冷室机）。
　　
　　4.增加或缩短合模时间。
　　
　　5.增加拔模角。
　　
　　6.增加顶出销。
　　
　　7.检查模具是否有错位、变形。
　　
　　8.检查合金成分。
　　
　　3）。气孔：
　　
　　原因：1.空气夹杂在熔汤中。
　　
　　2.气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂。
　　
　　方法：
　　
　　1.适当的慢速。
　　
　　2.检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减。
　　
　　3.检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位于后充填的地方。
　　
　　4.检查离型剂是否喷太多，模温是否太低。
　　
　　5.使用真空。
　　
　　4）。空蚀：
　　
　　原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤。
　　
　　方法：
　　
　　流道截面积勿急遽变化。
　　
　　5）。缩孔：
　　
　　原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔。通常发生在较慢凝固处。
　　
　　方法：
　　
　　1.增加压力。
　　
　　2.改变模具温度。局部冷却、喷离型剂、降低模温、。有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔。
　　
　　6）。脱皮：
　　
　　原因：1.充填模式不良，造成熔汤重叠。
　　
　　2.模具变形，造成熔汤重叠。
　　
　　3.夹杂氧化层。
　　
　　方法：
　　
　　1.提早切换为。
　　
　　2.缩短充填时间。
　　
　　3.改变充填模式，浇口位置，浇口速度。
　　
　　4.检查模具强度是否。
　　
　　5.检查销模装置是否良好。
　　
　　6.检查是否夹杂氧化层。